私は人間環境科学の学位を持ち、長年辺境の地を旅してきた経験から、プラスチック関連の汚染が環境やそこに住むコミュニティに与える影響を理解しています。また、10代の頃から環境問題の複雑さに関心を持ち、消費者の選択が環境にどのような結果をもたらすかを強く意識してきました。
そうした背景もあり、私はバッグ製作を始めた当初から「耐久性」を重視することにしました。素材、構造、そして製作のあらゆる工程は、この目標を念頭に置いて定めました。それは、製品寿命を最大限に延ばし、多様な用途に対応させることで、お客様が持つバッグの数を減らせるようにすることです。
廃棄物の削減や裁断の最適化に加え、作り手としての私の環境負荷低減への取り組みにおいて最も重要な部分は、素材が何であれ、長持ちし、かつユーザーがより多くの場面で活用できる製品を設計・開発することだと考えています。それこそが、お客様が所有するバッグの数を減らすことにつながるからです。
そのために、私はまず信頼性の高い耐久性素材である標準的なCordura®ナイロンを使用することに決めました。これまで展示会や見本市に足を運び、何十社もの織物業者を訪ねましたが、私が求める耐久性を備えた天然素材を見つけることはできませんでした。いわゆる「環境に優しい（グリーン）」と宣伝されるものも、グリーンウォッシュ的な「リサイクル可能」なものから、本格的なポストコンシューマーリサイクル生地まで調べましたが、結果は同じでした。この状況には大変もどかしさを感じましたが、それでも私はATD製品にCordura®を使い続け、軽量な製品にはDimension Polyant社のXpac®ラミネートを併用してきました。
そんな折、Dimension Polyant社でXpac®をソフトグッズ用ファブリックとして開発した人物が、Challenge Sailcloth社のために、ポストコンシューマーリサイクルポリエステル100%の生地を開発したことを知りました。その生地は、耐摩耗性の面でナイロンに匹敵する性能を持ち、質感も非常に近く、さらにリサイクル素材のX-plyレイヤーとフィルムをラミネートすることで、耐引裂性、完全防水性、寸法安定性、構造的強度を高めたものでした。その生地はEcopak®と呼ばれ、私はすぐにサンプルを請求しました。
届いたサンプルの中に、とても気に入ったものが3、4種類あり、すぐにテストを始めました。このフィルムは耐摩耗性がわずかに高く、何よりもX状の層が薄く、表面から浮き出ることも少ないため、類似の素材に比べて摩耗や剥離が抑えられるという利点がありました。
環境面でも、1ヤードあたり20本以上のプラスチックボトルを再利用しており、CF（フッ素系化合物）フリーで、製造過程でVOC（揮発性有機化合物）も発生しません。このリサイクルポリエステルの製造によるCO2排出量はナイロンより50%、バージンポリエステルフィルムより38%低いとされており、オーガニックコットンの排出量とほぼ同水準と言えます。
ATD2バックパックの初回製造分には、コストは以前の素材よりかかりましたが、この600dラミネートを採用することに決めました。今後、カタログに掲載される他の製品にも、さまざまな重量のEcopak生地を順次採用していく予定です。これはより大きな決意の一部にすぎません。在庫分を除き、今後はより多くのリサイクル素材や生分解性素材を使用していくとともに、他の繊維や生地メーカーも積極的に検討し、耐久性を一切犠牲にすることなく、真に環境に配慮した製造を目指していきます。
カバー写真は2021年、アルプス山脈のバルマ避難小屋にて著者撮影。
コメントを残す