ATDジャーナル — Carry Technology RSS

正直に申し上げます。バッグ業界は環境に優しいとは到底言えず、ATD Supplyも例外ではありません。非生分解性の合成素材を使用し、ほぼすべての製品を国際配送しているからです。私は人間環境科学の学位を持ち、長年辺境の地を旅してきた経験から、プラスチック関連の汚染が環境やそこに住むコミュニティに与える影響を理解しています。また、10代の頃から環境問題の複雑さに関心を持ち、消費者の選択が環境にどのような結果をもたらすかを強く意識してきました。 ラオスのナムヒンブン川北方にそびえる断崖。著者撮影。そうした背景もあり、私はバッグ製作を始めた当初から「耐久性」を重視することにしました。素材、構造、そして製作のあらゆる工程は、この目標を念頭に置いて定めました。それは、製品寿命を最大限に延ばし、多様な用途に対応させることで、お客様が持つバッグの数を減らせるようにすることです。廃棄物の削減や裁断の最適化に加え、作り手としての私の環境負荷低減への取り組みにおいて最も重要な部分は、素材が何であれ、長持ちし、かつユーザーがより多くの場面で活用できる製品を設計・開発することだと考えています。それこそが、お客様が所有するバッグの数を減らすことにつながるからです。そのために、私はまず信頼性の高い耐久性素材である標準的なCordura®ナイロンを使用することに決めました。これまで展示会や見本市に足を運び、何十社もの織物業者を訪ねましたが、私が求める耐久性を備えた天然素材を見つけることはできませんでした。いわゆる「環境に優しい（グリーン）」と宣伝されるものも、グリーンウォッシュ的な「リサイクル可能」なものから、本格的なポストコンシューマーリサイクル生地まで調べましたが、結果は同じでした。この状況には大変もどかしさを感じましたが、それでも私はATD製品にCordura®を使い続け、軽量な製品にはDimension Polyant社のXpac®ラミネートを併用してきました。そんな折、Dimension Polyant社でXpac®をソフトグッズ用ファブリックとして開発した人物が、Challenge Sailcloth社のために、ポストコンシューマーリサイクルポリエステル100%の生地を開発したことを知りました。その生地は、耐摩耗性の面でナイロンに匹敵する性能を持ち、質感も非常に近く、さらにリサイクル素材のX-plyレイヤーとフィルムをラミネートすることで、耐引裂性、完全防水性、寸法安定性、構造的強度を高めたものでした。その生地はEcopak®と呼ばれ、私はすぐにサンプルを請求しました。 届いたサンプルの中に、とても気に入ったものが3、4種類あり、すぐにテストを始めました。このフィルムは耐摩耗性がわずかに高く、何よりもX状の層が薄く、表面から浮き出ることも少ないため、類似の素材に比べて摩耗や剥離が抑えられるという利点がありました。環境面でも、1ヤードあたり20本以上のプラスチックボトルを再利用しており、CF（フッ素系化合物）フリーで、製造過程でVOC（揮発性有機化合物）も発生しません。このリサイクルポリエステルの製造によるCO2排出量はナイロンより50%、バージンポリエステルフィルムより38%低いとされており、オーガニックコットンの排出量とほぼ同水準と言えます。ATD2バックパックの初回製造分には、コストは以前の素材よりかかりましたが、この600dラミネートを採用することに決めました。今後、カタログに掲載される他の製品にも、さまざまな重量のEcopak生地を順次採用していく予定です。これはより大きな決意の一部にすぎません。在庫分を除き、今後はより多くのリサイクル素材や生分解性素材を使用していくとともに、他の繊維や生地メーカーも積極的に検討し、耐久性を一切犠牲にすることなく、真に環境に配慮した製造を目指していきます。 ソウルでのATD2。写真：JT White (@jtinseoul)カバー写真は2021年、アルプス山脈のバルマ避難小屋にて著者撮影。

ATD1バックパックの第4回生産分（これまでで最大のロット数）の出荷を終え、一息ついて今後の展開の方向性を考える時期が来ました。複数回のドロップ販売、避けられないATD1の価格改定、そしてATD2バックパックのリリースについてお話ししましょう。

ATD1バックパックをはじめとする私たちのバッグは、アドリア海のビーチとアペニン山脈の間に位置する、イタリア中部の閑静な田舎町にある先進的な工房で作られています。緑豊かななだらかな丘陵と中世の町並みに囲まれた、インスピレーションあふれる環境です。 私は自分たちの製造プロセスを「インダストリアル・クラフトマンシップ（工業的職人芸）」と呼んでいます。「クラフトマンシップ」と呼ぶのは、すべての製品がひとりの職人とその見習いによってゼロから作り上げられ、全工程が自社で行われているからです。「インダストリアル」と呼ぶのは、裁断、ストラップの縫製、ボトムの組み立てなど、すべての工程をひとつずつ順番に行っているからです。 原材料がすべて揃ってから、100個のATD1バックパックを完全に製造し終えるまで、通常7〜9週間かかります。まず、すべてのウェビングパーツをヒートカットし、バータック（閂止め）縫製を施します。その後、すべての生地を自社でレーザーカットし、パーツごとにコンテナに整理してから、ショルダーストラップやハンドルといった各パーツの組み立てを開始します。このプロセスは時間はかかりますが、利点もあります。 私たちの製造モデルは、お届けする製品に「いいとこ取り」を実現しています。ひとりの職人が手がけることで、すべてのバッグに同じ細心の注意が払われます。同時に、製造工程のすべての段階で厳格な品質チェックを行うことができるため、不良品はほぼ皆無です。 春が近づいています。次の大きな冒険に間に合うよう、在庫があるうちにぜひATD1バックパックを手に入れてください。

  *** 注意：2020年12月21日 - 第4弾製造分より、VX21に代わりX21を使用します。X-pac®の生地自体は全く同じものですが、フィルムがより厚く（0.25mmから0.5mmへ）、タフタの裏地がない仕様となります。バッグは全面裏地付きのため裏地は不要であり、一方でフィルムを厚くすることで構造と耐水性が向上するため、この決定に至りました。 ATD1バックパックは、2種類の生地から選べるようになりました。第3弾製造分では、試験的に限定数のみX-Pac® VX21を使用することにしました。 X-Pac®生地は、もともとDimension Polyant社がヨットの帆用に開発したラミネート製品で、現在ではソフトグッズ業界でも広く使われています。VX21は耐久性と重量のバランスが取れた素材で、表面にはDWR加工（耐久撥水加工）を施した210Dナイロン、中央には22度の角度で配置されたポリエステル製のX-PLYメッシュ、耐水性を高める0.25mmのPETフィルムを使用し、さらにそのPETフィルムを保護するために50Dのポリエステルタフタで裏打ちされています。 予約販売を開始してすぐに、どちらの生地を選ぶべきかというお問い合わせを多数いただきました。そこで、私たちの見解と、初期のサポーター向けに制作したカスタム仕様のX-Pac® ATD1バックパックの写真をご紹介します。なお、製品版には底部にCordura®（コーデュラ）を使用し、通常のパーツが付属します。 生地についてお話しすると、Cordura®はアウトドアや軍事産業においてバックパック製造の分野で実証済みのトップスタンダード素材です。私たちは、1000Dのような硬さがなく、耐摩耗性、構造、重量のバランスが完璧な500Dタイプを採用しています。 X-Pac®のスペックは選択する外側の生地によって大きく異なります。VX21はCordura®よりも軽く、非常に引き裂きに強く、100%防水で、バッグに非常に優れた構造をもたらします。さらに、そのルックスは間違いなくクールで「テックウェア」な印象を与えます。 どちらを選ぶかは、用途と個人の好みによります。X-Pac® VX21は、バッグを最大限まで詰め込むことが少なく、耐摩耗性がそれほど重要ではない都市部での使用、自転車通勤、軽量で身軽な旅行に適しています。一方、Cordura®は、過酷な旅行や厳しい環境下など、優れた耐摩耗性や耐パンク性が必要な場合、あるいは頻繁に重い荷物を運ぶ場合に選ぶべきでしょう。 どちらを選んでも、旅行や日常使いに非常に万能なバックパックとなるはずです。*** 注意：2020年12月21日 - 第4弾製造分より、VX21に代わりX21を使用します。X-pac®の生地自体は全く同じものですが、フィルムがより厚く（0.25mmから0.5mmへ）、タフタの裏地がない仕様となります。バッグは全面裏地付きのため裏地は不要であり、一方でフィルムを厚くすることで構造と耐水性が向上するため、この決定に至りました。